以往，科达制造成型机械事业部涉及液压的5个部件（泵站、增压器、复合顶出、主油缸控制阀组和同步器）的装配存在作业顺序不明确、作业周期不可控、现场布局不合理，对成品品质造成不可控的因素较多。因此，通过建立作业标准，可以明确作业要点，从而稳定生产品质、提升生产效率，于是组织了改善周进行优化改善。

成型机械事业部于5月底确立该专项的改善，6月5日至9日，由公司统一组织、推进液压部件班泵站装配标准作业改善项目；12日至29日，成型机械事业部自主、全面开展液压部件班装配优化改善。本次改善项目组长由加工车间主任陈珺担任，同时邀请了真佳咨询的林老师及公司企管部进行本次改善周的指导，最终取得较为显著的成果。

项目组组织架构及成员合影

以下为本次改善周的改善目标及成果输出：

经过团队对现场调研、作业观察及痛点分析，最后聚焦在装配异常、备料、预装、现场布局、生产周期缩短和标准作业文件输出几个关键点上，并作为本次改善的主要攻克目标。紧紧围绕“立足现场，重在改善”来开展改善周工作，实现了以下的成果输出：

1.按照物料配送规则配送装配物料：本次改善周物料齐套开工率100%，物料配送严格按照物料配送规则配送。物料配送基本达到初步规划要求，按工序、按待料区、按需求配送；

2.重新梳理装配流程：基本实现将装配过程分解为部件装配和主流程装配，通过提前预装来达成缩短主流程装配的周期；

3.优化备料工序：实现现场物料按部件、分容器并提前套好垫片进行备料；

4.装配异常问题处置：基本形成装配异常问题收集，以及临时和长期解决措施的输出；

5.发现浪费点：本次改善周共查找浪费点72项，整改完成59项，13项形成后续30天改善行动计划；

6.输出改善亮点：本次改善周共挖掘改善点24项，落实改善14项，10项形成30天改善行动计划；

7.规划现场布局：本次改善周对5大部件装配区域布局均做了相应优化，大大减少了动作浪费；

8.建立标准作业文件：通过流程、物流梳理和现场布局优化，建立液压部件班5大部件标准作业指导书44份。

成型机械事业部改善活动现场

改善小组通过对现场作业的观察，结合浪费点、问题点，对装配流程进行了梳理，以复合顶出装配作业为例，改善前装配流程涉及18个工序，改善后将流程缩减至8个，作业时间压缩了53.5%！

本次改善周，各部件装配改善幅度为12%至53.5%，输出整改浪费点72项，改善周期间完成改善57项，形成行动计划39项，将改善周的成果落地。

最后，真佳咨询林老师、企管部总监胡林和事业部领导分别为改善周作工作点评，肯定团队自主推进标准改善周以及团队的改善思路及成果，同时指出后期改善周的推进建议。

改善永无止境，让我们一起为科达的精益加油！